«Сахалин-2»: как иностранное участие помогает импортозамещению в России

Нефтегазовый проект «Сахалин-2» является ярким примером плодотворного и эффективного сотрудничества российского бизнеса с иностранными компаниями. Проект по добыче, транспортировке, переработке и маркетингу нефти и природного газа реализуется на острове Сахалин на условиях соглашения о разделе продукции, и благодаря ему целый ряд российских предприятий смогли освоить международные стандарты производства и предложить отечественному рынку то, что прежде закупалось только за рубежом. О достижениях российской промышленности в связи с работой над инфраструктурой «Сахалин-2» корреспонденту ИА REGNUM рассказали при знакомстве с объектами нефтегазового проекта.

«Сахалин-2» был запущен в 1994 году. Оператор проекта, компания «Сахалин Энерджи», управляет процессом добычи нефти и газа в Охотском море на трёх морских лёдостойких нефтегазодобывающих платформах «Пильтун-Астохская-А», «Пильтун-Астохская-Б» и «Лунская-А». Углеводороды с платформ перекачиваются по трубопроводам на юг острова в производственный комплекс «Пригородное», располагающийся на побережье незамерзающего залива Анива неподалёку от Южно-Сахалинска.

С 2007 года 50% плюс одну акцию компании приобрело ПАО «Газпром», остальные доли сохранились в той же пропорции за прежними иностранными акционерами — концерном Shell (27,5% минус одна акция), Mitsui (12,5%) и Mitsubishi (10%). Нефтегазовая инфраструктура на Сахалине — одна из крупнейших в мире на текущий момент и продолжает расширяться. Транссахалинская трубопроводная система включает морские трубопроводы длиной около 300 км и наземные газопровод и нефтепровод по 800 км каждый.

В «Пригородном» располагается завод по производству сжиженного природного газа (СПГ), который включает в себя две технологические линии для производства СПГ, два резервуара для его хранения, причал для отгрузки СПГ и объекты общего назначения: установки по производству азота, подготовке воды и очистке стоков, факельную установку и газотурбинные генераторы для производства электроэнергии.

93% поступающего на комплекс газа идёт в конечный продукт. Из оставшихся 7% — 85% идёт на обеспечение работы газотурбинных установок, 14% — для производства электроэнергии; 0,8% — на хозяйственные нужды и отопление и 0,2% — на факельную систему. Это очень высокий показатель эффективности — объект входит в 25 лучших заводов СПГ в мире и в настоящее время производит около 4% мирового объема сжиженного природного газа.

Производственный комплекс «Пригородное» также включает терминал отгрузки нефти (ТОН), располагающийся к востоку от завода по производству СПГ. Нефть, поступающая с Пильтун-Астохского и Лунского месторождений, смешивается с конденсатом из установки газо-фракционирования и отправляется на хранение в вертикальные цилиндрические стальные резервуары ёмкостью 100 млн кубометров каждый.

«Сахалин Энерджи» не только добывает и перерабатывает углеводороды, но и продаёт их конечному потребителю — порт Пригородное специально построен для газовозов СПГ и нефтеналивных танкеров.

«Это крупный интегрированный проект, один из самых сложных за последние десятилетия. Крайнее звено в цепочке и есть завод по производству СПГ. Но мы ещё и продаём продукцию конечному потребителю. В планах на год заправить около 170 танкеров. За нефтью зайдут более 50 судов. И потребуется около 20 часов, чтобы заполнить каждый», — указал директор производственного комплекса «Пригородное» «Сахалин Энерджи» Александр Сингуров.

Порт доступен для нефтеналивных танкеров (700 тыс. баррелей — средняя партия по нефти) и газовозов объёмом от 18 тыс. до 145 тыс. кубометров. Объединённая инфраструктура по сжижению очищенного природного газа и отгрузке добытой нефти представляет уникальный случай в мировой практике.

Российское участие: трубная продукция нефтяного сортамента

«Сахалин Энерджи» реализует долгосрочную стратегию по повышению доли российского участия в проекте «Сахалин-2». Согласно СРП, за весь срок проекта эта доля должна составить 70%, однако по отдельным позициям компании удалось достичь впечатляющих результатов уже сегодня: так, в 2018 году по объёмам трудозатрат «российская» доля достигла до 88%, а по использованным материалам и оборудованию — 84%.

Показательным в этом отношении является сотрудничество «Сахалин Энерджи» с российской ПАО «Трубная металлургическая компания» (ТМК). В 2015 году стороны подписали меморандум о сотрудничестве, который предусматривает квалификацию премиальных резьбовых соединений обсадных труб из хромистых, высокоуглеродистых и коррозионностойких марок стали в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 13 679 CAL 4 2014.

К тому моменту ТМК уже работала по множеству российских проектов, однако соглашение с «Сахалин Энерджи» стало принципиально новой страницей в истории компании. Проведение квалификационных испытаний труб для добычи углеводородов — обязательное требование мировых стандартов нефтегазовой отрасли, и в 2017 году впервые российские трубы с премиальными резьбовыми соединениями ТМК диаметром 245 мм углеродистой марки стали успешно прошли эти испытания.

Первая партия труб с премиальными резьбовыми соединениями диаметром 244,48 мм на Сахалин прибыла в сентябре 2018 года, а в конце ноября состоялся успешный спуск обсадных труб в водонагнетательную скважину на платформе «Пильтун-Астохская-А». В следующем году в июне для этой же платформы пришла новая партия труб ТМК диаметром 244,45×11,99 мм группы прочности L80, которая также была благополучно спущена в нефтедобывающую скважину в сентябре 2019 года.

Сотрудничество «Сахалин Энерджи» и ПАО «Трубная металлургическая компания» стало наглядным примером роста доли российского участия в проекте «Сахалин-2», а также примером не просто импортозамещения, но и выхода российской продукции на международный рынок.

«До недавнего времени на мировом рынке доминировали иностранные компании. Производители и держатели лицензий Tenaris, Vallourec, Sumitomo. Три основных игрока на рынке премиальных соединений, которые первые их разработали, запатентовали и держали лицензию при себе — никто больше не мог такое производить», — заявил начальник управления инженерно-технического обеспечения строительства скважин «Сахалин Энерджи» Пётр Сак.

Такие компании, как Shell, ExxonMobil, Total имеют собственные программы сертификации поставщиков для критически важных элементов оборудования. Участие в совместном проекте «Сахалин-2» и позволило отечественному производителю получить необходимый опыт в прохождении международной сертификации. Сегодня российские трубы соревнуются наравне с западными образцами и успешно проходят все тесты, соответствуя всем заявленным требованиям.

«Компания ТНК в 2000-х годах решила выйти на этот рынок — разработали с нуля собственные соединения, которые удовлетворяют всем требованиям премиальных. Провели успешное полное тестирование трубы размером 245 мм по всем требованиям международных стандартов, которые применимы к проекту «Сахалин-2», — продолжил он.

По его словам, на «Сахалине-2» намерены продолжить переход на российские трубы, которые не уступают западным и японским образцам по итогам квалификационных проверок. В частности, с 2020 года «Сахалин Энерджи» будет закупать трубы диаметром 245 мм углеродистой марки стали исключительно производства ТМК, с планами последующего перехода на трубы ТМК и в других размерах.

Объединённый береговой технологический комплекс

Объединенный береговой технологический комплекс (ОБТК) площадью 62 тыс. кв. м расположен рядом с выходом морского газопровода от платформы «Лунская-А» и является одним из ключевых объектов инфраструктуры «Сахалин-2» — газ и конденсат с «Лунской» платформы, а также попутный газ и нефть с Пильтун-Астохского месторождения проходят здесь первичную обработку до передачи их по трубопроводам на юг острова, на завод СПГ и ТОН в «Пригородном». ОБТК самостоятельно снабжает себя электроэнергией четырьмя газовыми турбинами — 25 МВт каждая.

В настоящее время в рамках освоения шельфовых месторождений Сахалина на объекте приступили к новому этапу работ, связанному со строительством дожимной компрессорной станции, которая призвана обеспечить поддержание подходящего давления для добычи углеводородов на различных уровнях пласта.

Строительно-монтажные работы планируют завершить через два года. Сложное, капиталоёмкое оборудование для объекта послужило мощным импульсом для развития и модернизации целого ряда российских предприятий. Ключевые объекты здесь — это газоперекачивающие агрегаты и трёхфазные входные сепараторы. В связи с работами над ДКС особую роль сыграло сотрудничество «Сахалин Энерджи» с АО «РЭП Холдинг» — последнее и изготовило три газоперекачивающих агрегата ГПА-32 типа «Ладога».

В настоящее время «РЭП Холдинг» является единственным российским производителем газоперекачивающих агрегатов, чья продукция отвечает требуемым характеристикам для замещения аналогичного импортного оборудования по проекту «Сахалин-2».

Воспользовавшись опытом General Electric, «РЭП Холдинг» успешно освоил передовые технологии и начал самостоятельно выпускать оборудование мирового класса — за всё время компания произвела более 60 газотурбинных установок для ПАО «Газпром», которые отличаются высоким уровнем производительности, экономичностью и долгим сроком эксплуатации.

Газоперекачивающие агрегаты, однако, на площадке будут установлены позже — строительно-монтажные работы начались с размещения наиболее габаритных изделий, которые представлены двумя трёхфазными входными сепараторами, изготовленными ПАО «Ижорские заводы» в Санкт-Петербурге.

Трёхфазные сепараторы «Ижорских заводов»

Сепараторы представляют собой аппараты из двухслойного плакированного листа с внутренним слоем нержавеющей стали. Каждый сепаратор весит 515 тонн, представляет собой сосуд длиной 30 метров высотой 9 метров с толщиной стенки 156 мм. Оборудование было доставлено на север острова Сахалин в июле 2019 года и сразу было установлено на подготовленные фундаменты. Сепараторы необходимы для первичной очистки газа, поступающего с морской платформы Лунского месторождения, для разделения жидких и газообразных примесей и подготовки газа к транспортировке на юг острова для дальнейшей переработки в СПГ.

«Мы победили в конкурсе на поставку двух сепараторов с внутренними устройствами для дожимной компрессорной станции объединённого берегового технологического комплекса в рамках строительства второй очереди проекта «Сахалин-2». Данные трехфазные сепараторы по своим весогабаритным характеристикам, материальному и конструктивному исполнению являются уникальными для газовой отрасли. С учётом эксплуатации оборудования на территории Российской Федерации необходимо было при проектировании и изготовлении в полном объёме обеспечить выполнение требований российских норм и правил. При этом одним из требований лицензиара Shell к изготовлению сепараторов было применение стали SA-516 Grade 70 и постановка клейма U2 по коду ASME (American Society of Mechanical Engineers)», — заявил директор по продажам нефтехимического оборудования ПАО «Ижорские заводы» Владимир Макаров.

«Таким образом, «Ижорские заводы» изготовили сепараторы для проекта «Сахалин-2», удовлетворяющие самым жёстким требованиям российских и американских стандартов к качеству и безопасности эксплуатации оборудования. «Ижорские заводы» также тесно взаимодействовали с лицензиаром и поставщиком внутренних устройств на стадии проектирования и изготовления сепараторов», — продолжил он.

Для того, чтобы участвовать в данном проекте, необходимо было как минимум попасть в список поставщиков лицензиара и заказчика, компаний Shell и «Сахалин-Энерджи». Для реализации этой задачи «Ижорские заводы» прошли многоуровневый аудит, который включал в себя проверку технической готовности предприятия выполнить проект по представленным требованиям, проверку системы менеджмента качества и готовности персонала в части наличия необходимых аттестаций для соблюдения технологии изготовления.

По итогам трёхмесячного аудита была полностью подтверждена возможность и готовность «Ижорских заводов» выполнить проект, после чего предприятие было включено в список возможных поставщиков оборудования.

«В рамках реализации программы импортозамещения и максимальной локализации изготовления узлов и заготовок в Российской Федерации мы привлекли к выплавке стали и изготовлению заготовок для сепараторов нашего партнера — компанию «ОМЗ-Спецсталь». Это предприятие имеет огромный опыт в изготовлении заготовок из специальных марок стали, и оно смогло успешно реализовать поставленную задачу. Таким образом, заготовки, соответствующие американскому коду ASME и российским стандартам, были изготовлены и переданы для дальнейшего изготовления сепараторов на «Ижорских заводах», — подчеркнул Владимир Макаров.

Успехом в конкурсе «Ижорские заводы» обязаны своей основной специализации — богатому опыту изготовления оборудования для атомной и нефтегазохимической отрасли. Именно опыт изготовления атомных реакторов обеспечил «Ижорским заводам» решающее конкурентное преимущество — опыт, которым обычно не обладают другие компании на этом рынке, указал Макаров.

«Ижорские заводы» с середины XX века были предприятием по производству атомных реакторов. Практически на всех атомных станциях на территории России работает наше оборудование, а еще в Чехословакии, Болгарии, Финляндии… Финская АЭС «Ловииса» была признана самой безопасной атомной станцией в своё время», — отметил он.

При изготовлении сепараторов на «Ижорских заводах» были применены передовые технологии сварки, используемые в производстве атомных реакторов и нефтегазохимического оборудования: например, сварка в узкощелевую разделку (с развалом угла в один градус вместо стандартных восьми, как обычно делается при изготовлении подобных сосудов), которая существенно сократила цикл изготовления и повысила качество изделий. Инновационной для российской практики также стала сварка методом «тандем» — когда процесс реализуется с помощью двух полностью независимых сварочных электродов вместо одного, что также позволяет повысить качество сварных соединений.

«В 2016 году мы были в непростой ситуации, так как конкурировали с мировыми лидерами по производству подобного оборудования. Но при прочих равных условиях цена у нас получилась конкурентной, а качество — гораздо выше, чем у конкурентов. Все технологии, которые были применены при изготовлении сепараторов, транслировались из атомной энергетики», — отметил он.

Дальнейшие перспективы

Программа «Сахалин-Энерджи» по увеличению доли российского участия в объёме работ по проекту «Сахалин-2» способствует процессам импортозамещения также и на других предприятиях, а в перспективе — и в целых отраслях российской промышленности. Эффект наглядно проявил себя в ходе изготовления сепараторов на «Ижорских заводах».

Если совсем недавно металл, изготовленный по международным стандартам, приходилось закупать за границей, — а для таких больших изделий, как сепараторы, доля металла достигает половины стоимости изготавливаемого оборудования, — то теперь 90% стоимости составляет именно труд российских производителей. В частности, сталь для сепараторов была изготовлена на российском металлургическом заводе «ОМЗ-Спецсталь».

»Без НИОКР и научной интуиции «Ижорские заводы» оказались бы как без рук. Инновации и НИОКР в машиностроении сейчас не просто современная, политически правильная деятельность, это еще и конкурентоспособность продукции, элемент развития бизнеса, его жизнестойкости. Изучение опыта компаний и людей, истории конкретных инновационных решений, конкретных НИОКР, возникающие в ходе их реализации сложности и методы их преодоления сейчас важны как никогда ранее», — подчеркнул Макаров.

Теперь «Ижорские заводы» намерены продолжить диверсификацию своего производства за рамками традиционной атомной и нефтегазохимической промышленности.

«Мы сейчас идём в очень серьёзный проект, который связан с комплексами подводной добычи углеводородов на шельфе, а именно речь идёт об изготовлении манифольдов — конструкций, внутри которых происходит сбор углеводородов со дна океана, их распределение и передача единым потоком на сушу», — указал директор по продажам нефтехимического оборудования ПАО «Ижорские заводы» Владимир Макаров.

«Ижорским заводам» предстоит ещё более сложная и ответственная работа, чем с трёхфазными сепараторами, отметил он.

«Речь идёт о технически сложной конструкции, которая устанавливается на дне океана на глубине от 500 до 1000 метров, не обслуживается на протяжении 15−20 лет и всё равно должна работать, как швейцарские часы. Требования к качеству изготовления очень и очень высокие. Сегодня «Ижорские заводы» изготовили опытный образец манифольда в виде проекта по НИОКР. Он успешно прошёл все испытания и предъявлен заказчику. Сейчас можно с уверенностью сказать, что изготовление штатного кустового манифольда — задача по силам «Ижорским заводам», — отметил Макаров.

Что же касается проекта «Сахалин-2», то, как указал начальник департамента по производству (наземные объекты) «Сахалин Энерджи» Денис Луцев, компания намерена вывести сотрудничество с российскими производителями по международным стандартам на новый, ещё более высокий уровень.

«Отечественные производители работают по российским стандартам и не всегда могут построить простую параллель с международными требованиями. Поэтому мы решили взяться за программу, которая достаточно активно поддерживается РСПП, другими объединениями и организациями —это так называемый проект гармонизации стандартов, который мы запустили на базе наших объектов», — заявил Луцев.

«Тщательное изучение международных стандартов — длинный путь по построению «мостов» и объяснению принципов работы российским производителям. Как дальше отреагирует российский рынок, нам предстоит ещё увидеть. Однако проект интересен тем, что мы не только сможем повышать российское участие здесь, на «Сахалине-2», но впервые в российской практике проведём работу с нашими производителями и покажем, что соответствие международным стандартам — вполне осуществимая задача, которая не требует глобальных изменений в процессе производства», — указал он.