АО «ТАНЕКО»: результаты импортозамещения в российской нефтехимии
Москва, 22 октября, 2018, 21:27 — ИА Регнум. Правительство России объявило программу импортозамещения как одно из приоритетных направлений деятельности в 2014 году после введения западных санкций. В рамках объявленной программы государству удалось достичь существенного прогресса в ряде отраслей — в том числе агропромышленном комплексе, сельскохозяйственном, транспортном машиностроении и других. Однако активный переход на отечественную продукцию и технологии начался раньше, и основа для многих успехов последнего времени была заложена много лет назад, когда импортозамещения в повестке даже не стояло. Одним из наиболее ярких примеров подобной инвестиционной стратегии служит опыт нижнекамского предприятия АО «ТАНЕКО» в Татарстане (входит в Группу «Татнефть»). Предприятие стало первым за последние 30 лет масштабным объектом нефтеперерабатывающего комплекса в России, который строился «с нуля» — из-за чего, как никакой другой, стал идеальной площадкой для внедрения самых современных технологий переработки нефтепродуктов в России. Об этом корреспонденту ИА REGNUM рассказали в ходе пресс-тура по ключевым объектам нефтеперерабатывающего завода.
Большая стройка
История нефтеперерабатывающего комплекса берёт своё начало в 2005 году. НПЗ был включён в перечень проектов, реализуемых в рамках государственно-частного партнёрства. К настоящему моменту объём инвестиций составил 307 млрд рублей собственных средств «Татнефти» и заёмных средств. Именно на «ТАНЕКО» в 2016 году впервые в России полностью отказались от выпуска мазута в качестве конечного продукта и перешли на производство исключительно светлых нефтепродуктов. Тем самым «ТАНЕКО» внесла огромный вклад в насыщение внутреннего российского рынка дизельным топливом, авиационным керосином и базовыми маслами.
Установки разделения нефтяных фракций вводились в эксплуатацию не сразу. В 2010 году была запущена первая установка первичной переработки нефти ЭЛОУ АВТ-7, благодаря которой на предприятии получили первое технологическое экспортное топливо — нафту. Спустя год «ТАНЕКО» вышел на проектную мощность по переработке в 7 млн тонн нефти, что позволило занять Татарстану шестое место среди регионов России по объёмам нефтепереработки. В 2013 году, после модернизации, предприятие стало лидером среди других аналогичных предприятий России по загрузке мощностей первичной переработки нефти.
Настоящий прорыв «Татнефть» осуществила благодаря запуску двух установок вторичной переработки нефти.
Первая из них — установка гидрокрекинга, — была запущена в 2014 году. На ней впервые в российской практике совместили разделение вакуумного газойля на фракции: газа, нафты для нефтехимии, керосина, дизельного топлива и гидроочищенного остатка, — с производством из этого остатка высококачественных базовых масел.
«На установке гидрокрекинга перерабатывается вакуумный газойль. Мы запустили её в эксплуатацию в 2014 году, причём это был, пожалуй, самый успешный пуск такой установки. Мы построили установку за три года, подготовили к пусконаладке за полгода, и запустили в режим буквально за неделю. После пуска этой установки мы смогли сразу производить керосины для производства авиатоплива, дизельное топливо «Евро-5». Также в составе установки гидрокрекинга запустили установку производства базовых масел и начали получать из остатков сырья гидрокрекинга базовые масла второй и третьей группы. На сегодняшний день мы единственные в России производители масла такого высокого качества. Их готовы покупать Shell, BP», — пояснил заместитель генерального директора АО «ТАНЕКО» по технической поддержке и качеству Илшат Салахов.
Наконец, двумя годами позже, когда была запущена в работу установка замедленного коксования, на «ТАНЕКО» полностью ушли от выпуска мазута в пользу светлых нефтепродуктов. В результате глубина переработки нефти увеличилась до 99,2%, а отбор светлых нефтепродуктов — до 87%. 4 октября 2018 года на нефтеперерабатывающем комплексе «ТАНЕКО» была произведена 7-миллионная тонна дизельного топлива по современному экологическому стандарту «Евро-5».
По словам Илшата Салахова, после «ТАНЕКО» ни одна другая российская компания не производила строительство нефтеперерабатывающих предприятий «с нуля». Такие проекты требуют колоссальных инвестиций, перед строительством технологической установки необходимо обеспечить всю инфраструктуру для её работы: подвести природный газ, азот, воздух, воду, построить факельную систему и многое другое. Поскольку вся вспомогательная инфраструктура сооружались параллельно со строительством самой установки первичной обработки нефти, в последствии позволило подключать к ней новые вспомогательные, как в конструкторе.
Именно из-за того, что нефтеперерабатывающий комплекс строился «с нуля», «ТАНЕКО» оказалась в выигрышном положении в сравнении с иными аналогичными предприятиями. В то время как другим заводам необходима постепенная модернизация, остановки работы оборудования, в Нижнекамске сложилась уникальная возможность ввести в эксплуатацию сразу всё сделанное по последнему слову техники оборудование. Итог подобной синергии ждать себя не заставил — «ТАНЕКО» стала не только первой в России по степени загрузки мощностей, но и по глубине переработки и выходу светлых нефтепродуктов. Высокотехнологичность НПЗ в Нижнекамске отмечают даже западные специалисты: несмотря на то, что аналогичные объекты есть в США, все они были построены до 2000-х годов, а потому уже требуют определённого обновления.
Мультипликативный эффект и импортозамещение
Большая стройка в Нижнекамске не только серьёзно изменила картину в отечественной нефтепереработке, но и оказала большое позитивное влияние на смежные отрасли промышленности. Давним партнёром «Татнефти» является Группа ОМЗ («Объединённые машиностроительные заводы»). Именно эта компания изготовила два реактора для комбинированной установки гидрокрекинга, заработавшей здесь в 2014 году.
В международном тендере помимо ОМЗ участвовали компании из Японии, Индии, Италии и Южной Кореи, но «Татнефть» сделала ставку на отечественного производителя, Несмотря на то, что опытом изготовления настолько сложного и крупногабаритного оборудования на тот момент располагали только зарубежные компании, жёсткие требования к срокам склонили руководство компании к размещению заказа на ОМЗ. Ответственность за проектирование и непосредственно за производство легла на «Ижорские заводы» — предприятие, которое преимущественно специализировалось на атомном оборудовании, но с 1990-х годов диверсифицировало свою деятельность и приступило к производству изделий для нефтепереработки.
В итоге «Ижорские заводы» доказали свою способность конструировать нефтехимическое оборудование по высшим мировым стандартам, а американский лицензиар ChevronLummus Global, с которым проходило согласование всех работ в Нижнекамске, назвал строительство реакторов самым успешным проектом в их истории.
В настоящее время заказы на ОМЗ обходятся «Татнефти» на 10−20% дешевле, чем импорт из-за рубежа — от производителей Chevron и других лицензиаров, производителей из Италии, Южной Кореи. Пути транспортировки в таких случаях часто пролегают через океан, и, кроме трат на изготовление, заказчику приходится оплачивать дорогую логистику и расходы на таможенное оформление.
«Идея поучаствовать в этом проекте была обоюдной со стороны Ижорского завода и Группы ОМЗ, и со стороны нашего заказчика «Татнефти» которая ориентирована на отечественного производителя. В начале 2007 года, когда проходил конкурс, в нём участвовали иностранные производители — европейские, прежде всего итальянские, корейские и японские производители. Мы были приглашены в конкурс и в результате его выиграли», — заявил генеральный директор ПАО «Ижорские заводы» Юрий Гордиенков.
Разработанные ОМЗ реакторы гидрокрекинга составляют в диаметре более 5 метров, их длина равна 35 метрам, а толщина стенки сосуда составляет 295 мм. Вес каждого реактора — более 1200 тонн. Изготовленные на Ижорских заводах реакторы R0101 и R0102 оказались настолько беспрецедентными по габаритам, что для их транспортировки пришлось реконструировать оба причала — отправочный и приёмочный. Так, на реке Неве в поселке Усть-Славянка был построены новый грузовой причал и подъездные пути к нему. Общий путь перевозки составил около 2200 км.
Уникальной стала и сама технология изготовления реакторов — для их выпуска были разработаны специальные технологии выплавки больших слитков из хром-молибден-ванадиевой марки стали, которая теперь стала основным материалом для тяжелых и сверхтяжелых нефтехимических реакторов нового поколения. При этом совместная разработка предприятий Группы ОМЗ включала в себя не только получение стали с заданными свойствами, но и полный комплекс испытаний, изготовление из неё заготовок для нефтехимического реактора, проработку технологий ковки, сварки, термической обработки.
По словам генерального директора «Ижорских заводов», практически все элементы реакторов гидрокрекинга отечественного производства. Пока что остаётся нерешённым вопрос импортозамещения сварочных материалов, однако 90% компонентов реакторов полностью произведены в России.
«Полученные за время производства оборудования для атомных энергетических установок компетенции помогли нам успешно реализовать и этот проект (реакторы для гидрокрекинга). Потому что архитектура, технология изготовления в общем и целом была взята с технологии производства атомных реакторов. В каком-то плане мы даже были в выигрыше по сравнению с другими потенциальными участниками, потому что наш технологический блок занимался раньше производством и изготовлением изделий специального назначения», — рассказал генеральный директор ПАО «Ижорские заводы» Юрий Гордиенков.
Впоследствии на «Ижорских заводах» было размещено множество аналогичных заказов, связанных, например, с изготовлением реакторов гидроочистки дизельного топлива или гидроочистки керосина. Было реализовано более 40 подобных проектов, в том числе для Самарского и Куйбышевского нефтеперерабатывающего завода, для Омского НПЗ, Московского НПЗ, для Ангарской нефтехимической компании и других предприятий.
А в следующем году ближе к зиме в Нижнекамск будут поставлены ещё четыре изделия «Ижорских заводов» — реактор предварительной очистки, реактор очистки дизельных фракций, реактор очистки керосина и колонна горячего сепаратора высокого давления.
«Этот проект — изготовление реакторов для «ТАНЕКО» — для нашего Ижорского завода стал входным билетом в рынок крупнотоннажного и не совсем стандартного оборудования. Благодаря этому проекту мы попали в одобренный список поставщиков Chevron — а это американский лицензиар номер один. Предприятия, входящие в Группу ОМЗ: «Ижорские заводы», ОМЗ-Спецсталь, Научно-исследовательский центр ТК «ОМЗ-Ижора» и другие, — успешно освоили новые технологии. Собственно «Ижорские заводы» создали технологию антикоррозионной наплавки. В России на тот момент практически никто не обладал компетенцией для плавки хром-молибден-ванадиевой стали, нанесения наплавки электрошлаковым способом. Работа над этим проектом стала толчком для развития не только инженерных компетенций, но и последующего технического перевооружения, и Ижорский завод за период 2008—2011 гг. в этом деле далеко шагнул», — заключил Гордиенков.
Резюмируя, заместитель генерального директора АО «ТАНЕКО» Илшат Салахов отметил, что строительство нового нефтеперерабатывающего комплекса «Татнефти» дало импульс развитию смежных отраслей промышленности, связанных с проектированием, изготовлением оборудования и непосредственно строительством.
«Как показало время, этот подход (ставка на российского производителя) был правильным. На сегодняшний день мы можем сказать, что это импортозамещающий проект. Один рубль, вложенный в средства нефтепереработки или нефтехимии, даёт четыре рубля отдачи в смежных отраслях. Это и есть синергия промышленности», — добавил он.
Перспективы
В ближайшее время АО «ТАНЕКО» намерено достичь новых рубежей: уже в 2018 году здесь планируют начать производство бензинов премиум-класса «Регуляр-92», «Премиум-95» класса «Евро-5», а в дальнейшем увеличить объем перерабатываемой нефти до 14 млн тонн (сейчас 8,7 млн тонн).
Для расширения объёмов идёт работа над второй очередью производства. Если первая, связанная с установкой ЭЛОУ АВТ-7, уже достигла глубины переработки в 99% и фактически завершена, то по второй работа в самом разгаре. Ещё одна установка по первичной переработке нефти ЭЛОУ-АВТ-6 будет запущена в 2019 году. Планируется, что глубина переработки будет такая же, 99%, с выходом светлых нефтепродуктов на уровне не менее 90%.
Сегодня в продуктовой корзине «ТАНЕКО» порядка 20 видов высококачественной и востребованной продукции: дизельное топливо «Евро-5», которое по ацетановому числу является лучшим в России и отличается своими низкотемпературными свойствами, авиационный керосин, базовые масла, производные от него гидравлические масла и строительные, и многие другие продукты — не уступающие, а в некоторых случаях и превосходящие западные аналоги. Так, авиационное топливо для газотурбинных двигателей гражданской авиации «Джет А-1» было высоко оценено на форуме Международной ассоциации воздушного транспорта и рекомендовано на экспорт.
При этом предприятие продолжает диверсифицировать линейку своей продукции — теперь в неё входят даже неорганические вещества, такие как чистая на 99,99% сера, полученная в результате очистки нефти. Под этот продукт на территории комплекса построили два склада, однако вся полученная сера сразу «уходит с колёс», в том числе и на зарубежные, европейские рынки.
Как отметил генеральный директор ОМЗ Дмитрий Воробьёв, опыт последних десяти лет наглядно показал, что ОМЗ и, в частности, такие предприятия, как «Ижорские заводы», «ОМЗ-Спецсталь», Глазовский завод «Химмаш», «Уралхиммаш» и «Криогенмаш» могут производить любое современное технически сложное оборудование.
«В настоящий момент мы работаем со многими нефтеперегонными заводами. Могу с удовольствием сказать, что мы работаем над пятью аппаратами для «Татнефти». Один из них должен быть готов уже в ноябре — декабре этого года, и четыре из них — в 2019 году», — подчеркнул он.
В настоящее время Группа ОМЗ планирует продолжить плодотворное сотрудничество с АО «ТАНЕКО». Обсуждается изготовление двух тяжёлых предреактора по 300−400 тонн для уже двух действующих реакторов, поставки которых планируются на ближайшие годы. В ноябре специалисты ОМЗ собираются на переговоры, чтобы определить ключевые параметры производства, стоимостные параметры нового договора.
В дальнейшем связи между российскими предприятиями будут только крепнуть — любой российский потребитель может попасть под западные санкции и не получить дорогостоящее оборудование, которое порой производится в течение полутора-двух лет.
«Мы держим нашу руку на пульсе новых технологических изменений и готовы удовлетворить самые изысканные потребности наших заказчиков. Самое главное, что ПАО ОМЗ — всё-таки российский производитель. Соответственно, мы гарантируем твёрдую цену в рублях. Наши заводы, наши предприятия гарантированно поставят в срок с нужными техническими характеристиками, обладая короткой логистикой. Импортозамещение, которое провозгласил наш президент, перезапустило российскую экономику на новом уровне. Мы нацелены продолжать эту практику и предлагать нашим потребителям высокотехнологичное оборудование по конкретной цене, по фиксированной цене и точно в срок», — заключил Воробьёв.