Большая стройка в Тобольске: Россия готова к импортозамещению полимеров
Москва, 12 июля, 2018, 20:40 — ИА Регнум. Российская экономика продолжает идти по пути импортозамещения и в этом процессе выходит на принципиально новый уровень — отечественные производители не только расширяют объёмы производства, но и обретают прочную сырьевую базу для конкурентоспособной продукции, сопоставимой по цене и качеству с зарубежными аналогами. Ключевую роль в этом процессе сыграет комбинат «ЗапСибНефтехим», принадлежащий крупнейшему в стране нефтехимической компании «СИБУР» и строящийся на промышленной площадке в Тобольске. Предприятие создаётся с целью глубокой переработки побочных продуктов нефтегазодобычи со всей Западной Сибири, после чего получившееся сырьё можно будет использовать в производстве широкой линейки продукции: строительных материалов, деталей автомобилей, медицинских изделий, упаковок для пищевой продукции и многих других.
«ЗапСибНефтехим» станет крупнейшим и наиболее передовым нефтехимическим комплексом в России — ему принадлежит четвёртое место среди мировых инвестпроектов в области полимеров. У «СИБУРа есть долгосрочные контракты практически со всеми крупными нефтяными и газовыми компаниями, которые работают в Западной Сибири. «Роснефть», «НОВАТЭК», «Газпром» и другие компании поставляют «СИБУРу» сырье для газоперерабатывающих заводов, которые производят полупродукт (так называемую широкую фракцию лёгких углеводородов, ШФЛУ) для дальнейшей транспортировки по системе трубопроводов в Тобольск и производства там синтетических материалов.
В настоящее время в Тобольске действует крупнейшее в России производство полипропилена мощностью 500 тыс. тонн в год. Строительство нового комплекса планируется завершить в мае 2019 года. Пиролизная установка на предприятии будет перерабатывать ШФЛУ в этилен и пропилен, после чего последние будут синтезироваться в полиэтилен и полипропилен — 1,5 млн тонн и около 500 тыс. тонн в год соответственно.
Совсем недавно «ЗапСибНефтехим» прошёл один из важнейших этапов своего строительства — как передаёт корреспондент ИА REGNUM, 9 июля на комбинате была запущена станция по производству сухого сжатого воздуха и азота, созданная балашихинским заводом «Криогенмаш». ПАО «Криогенмаш» — крупнейшая в России компания по производству технологий и оборудования разделения воздуха, которая входит в принадлежащую «Газпромбанку» группу «Объединённые машиностроительные заводы».
Теперь запуск станции позволит проводить пуско-наладочные работы на всех технологических линиях и установках комбината.
В церемонии подачи первой партии технических газов участвовали председатель правления компании «СИБУР Холдинг» Дмитрий Конов, заместитель председателя правления Газпромбанка Дмитрий Зауэрс, генеральный директор «Криогенмаша» Мария Соколова.
«С компанией «Криогенмаш» нас связывает долгосрочное взаимовыгодное партнерство. Несколько лет назад был реализован проект по передаче поставок промышленных газов по схеме аутсорсинга на площадке компании в Томске. Данная форма сотрудничества с ведущим представителем криогенной отрасли в стране позволяет нам получать надёжное обеспечение производств энергоресурсами», — заявил на торжественной церемонии первой подачи технических газов председатель правления компании «СИБУР Холдинг» Дмитрий Конов.
«Построенная станция технических газов — это наш вклад в создание крупнейшего нефтехимического комплекса России, направленного на производство рекордных объёмов востребованной на мировом рынке продукции. Участие в таком масштабном проекте способствует развитию бизнеса промышленных активов «Газпромбанка», — указал заместитель председателя правления «Газпромбанка» Дмитрий Зауэрс.
Станция по производству сухого сжатого воздуха и азота состоит из двух крупных криогенных воздухоразделительных установок, системы хранения жидких криогенных продуктов, блока компрессии и осушки воздуха и ряда других вспомогательных подсистем. Поступая в станцию из атмосферы, воздух затем разделяется на компоненты: сухой сжатый воздух используется для работы пневматического оборудования, а азот выступает в роли движущего «рабочего тела» для химических веществ в трубопроводах, заодно предохраняя установку от взрывов и пожаров.
«То, что мы производим, — это азот низкого и высокого давления и сухой сжатый воздух. Азот — это основа пожаро‑ и взрывобезопасности. Технологические резервуары должны продуваться азотом, чтобы там была нейтральная среда и не сложилась взрывоопасная ситуация. Легко воспламеняющиеся жидкости, часть готовой продукции — продвигаются по трубопроводам при помощи азота под давлением, он выступает для них как движущее рабочее тело. Плюс азот используется для восстановления катализаторов и множества самых разных процессов», — заявила генеральный директор ПАО «Криогенмаш» Мария Соколова.
«Сухой сжатый воздух необходим для работы автоматики. Это вся переключающаяся арматура, задвижки и тому подобные механизмы. Для того чтобы заработала автоматика всего процесса, им нужен сухой сжатый воздух. Мы поэтому являемся одним из первых пусковых объектов —когда мы подадим все эти газы в коллектор, в сеть, становятся возможны пуско-наладочные работы на всех остальных технологических объектах», — подчеркнула она.
«СИБУР» уже давно занял прочную позицию в создании и расширении производства синтетических материалов в России. Если что-то сделано в России из синтетического материала, то с большой вероятностью этот продукт произведён именно на основе продукции «СИБУР».
Тобольск же для такого производства отличает крайне выгодное географическое положение на юге Сибири в Тюменской области. Всего промышленную площадку в Тобольске снабжают восемь газоперерабатывающих заводов в ХМАО и ЯНАО. Они передают углеводородное сырье на объект по трубопроводу длиной в 1100 км, который был полностью реконструирован в 2014 году примерно за 60 млрд рублей.
Сюда приходит всё сырьё, которое частично перерабатывается в пластики в Тобольске, частично после ряда дальнейших переделов отправляется на другие нефтехимические площадки в России и Европе для производства пластиков, каучуков, высокооктановых компонентов топлив и других продуктов нефтехимии. На данный момент из пластиков в Тобольске производится полипропилен, а после запуска нового производства его объёмы удвоятся до 1 млн тонн в год, а самого популярного в мире пластика, полиэтилена, будет производиться еще больше — 1,5 млн тонн в год.
В 2019 году завершится строительство комплекса, и он начнёт производить указанные продукты. Они пойдут на создание широкой линейки продуктов: строительных материалов, труб водоснабжения, медицинских изделий, пищевых плёнок, изоляции для оптоволоконных кабелей, ковровых покрытий и других — полиэтилен и полипропилен занимают первые места в мире по потреблению среди полимеров.
Когда «ЗапСибНефтехим» войдёт в эксплуатацию, благодаря предприятию не только полностью будет покрыто внутрироссийское потребление продукции (1517,7 тыс. тонн полиэтилена и 1863,4 тыс. тонн полипропилена к 2019 году), но и начнётся активная экспортная экспансия. В частности, поставки на российский рынок увеличатся в два раза, а рост экспорта полиэтилена в страны СНГ, Китай, Европу, Турцию, Латинскую Америку и Африку возрастёт в 14 раз.
В настоящее время на строительстве нового комбината работают более 25 тыс. человек и уже практически укомплектован будущий штат сотрудников, который составит около 2 тыс. человек.
«Мы производим полимерные гранулы, из которых наши клиенты или клиенты наших клиентов уже делают автокомплектующие, трубы, упаковку, спортивный инвентарь. Например, полимерные банкноты, недавно выпущенные Центробанком к чемпионату мира по футболу, сделаны из нашего полипропилена… Экономика устроена так, что чем больше полимеров производится в России, тем больше стимулов создаётся для того, чтобы появлялись производства, выпускающие уже конечную продукцию из пластика, которые, в свою очередь, дают импульс ЖКХ, строительству, пищевой промышленности и другим отраслям», — заявил руководитель пресс-службы «СИБУРа» Дмитрий Черников.
При этом за последние восемь лет «СИБУР» запустил целый ряд полимерных производств в разных регионах России. Так, в Перми компания запустила производство пенополистирола, который используется как высокоэффективный утеплитель. В Благовещенске было расширено производство полиэтилентерефталата (ПЭТ), из которого производятся пластиковые бутылки, а в Воронеже — производство термоэластопласта (ТЭП), который применяется в качестве компонента полимерных битумов.
«Полимерные битумы служат существенно дольше, чем обычные битумы. В Европе, Китае, Японии, где хорошие дороги, уже давно применяются полимерные битумы, которые укрепляют дорожное полотно и делают его эластичным, морозоустойчивым, что критично для климата на большей части территории России. В России появляется все больше дорог с полимерным битумом», — подчеркнул Черников.
По его словам, во все эти производства за последние 10 лет было вложено более 600 млрд рублей, и теперь «ЗапСибНефтехим» становится венцом развернувшейся программы импортозамещения — инвестиции в предприятие составили порядка 9 млрд долларов.
«На каждом из этих рынков — ТЭП и ПЭТ, пенополистирол, полипропилен, полиэтилен, — мы видим, как после запуска производств «СИБУРа» и других нефтехимических компаний снижается доля импорта и растёт общий объём потребления этих материалов. Это значит, что мы не просто вытесняем импорт — мы стимулируем потребляющие синтетические материалы производства на то, чтобы они запускали новые мощности. Отечественный производитель полимеров — это более устойчивый, стратегический формат отношений, это снижение валютных рисков, это технический сервис. А через стимулирование наших клиентов мы, получается, стимулируем основные драйверы экономики — автомобилестроение, ЖКХ», — пояснил он.
Таким образом, запуск «ЗапСибНефтехима» даст дальнейшие стимулы для российских переработчиков, удешевление продукции или по крайней мере расширение ассортимента, повышение качества материалов для многих отраслей российской экономики.
Следует отметить, что проект «ЗапСибНефтехим» отличается не только своим значением для всей российской экономики и масштабами производства, но и высокой эффективностью и короткими сроками строительства. При сооружении предприятия используются новейшие строительные технологии, такие как бестраншейный метод прокладки труб водовода и энергоэффективные полимерные строительные материалы. Так, в кратчайшие сроки была построена и установка производства сухого воздуха и азота — с момента начала проектирования до подачи технических газов в сеть предприятия прошло 28 месяцев, что соответствует лучшим мировым стандартам.