Японский гигант автомобилестроения компания Toyota отказывается от своей знаменитой системы контроля качества, которая помогла произвести революцию в массовом промышленном производстве в XX веке, и передаёт полномочия по такому контролю искусственному интеллекту (ИИ). Об этом сегодня пишет Reuters. По мнению топ-менеджеров завода Toyota, катализатором перехода от человеческого контроля качества к машинному явилась пандемия COVID-19.

Промышленные роботы
Промышленные роботы
ICAPlants

На заводе автозапчастей Musashi Seimitsu Industry Co Ltd. робот проверяет изготовленные запчасти на наличие дефектов с помощью роботизированной «руки», которая поднимает и вращает коническую шестерню, сканируя ее зубья. Такая проверка занимает около двух секунд — столько же, сколько тратят на неё высококвалифицированные сотрудники, успевающие проверить около 1000 единиц в смену, что, безусловно, не является творческой работой, поэтому компания приняла решение об освобождении от неё рабочих.

Промышленные предприятия во всём мире давно используют роботов в производстве, оставляя сложную работу по выявлению недостатков, брака и дефектов, в основном, людям. Но меры социального дистанцирования для предотвращения распространения новой коронавирусной инфекции побуждают директоров и владельцев предприятий переосмыслить свой подход к производственному процессу. Это стимулирует более широкое использование роботов и других технологий для контроля качества, включая удаленный мониторинг, который уже применялся до пандемии.

Для Японии это означает резкий отход от принципа «генти генбуцу» (лучший способ убедиться в том, что всё идёт как надо или понять, в чем суть проблемы — увидеть все своими глазами), разработанного в рамках производственной системы Toyota и десятилетиями применяемой японскими производителями с почти религиозным рвением. Этот принцип предполагает, что рабочие постоянно контролируют все аспекты производственной линии, чтобы выявлять нарушения. В самой компании Toyota Motor Corp. считают, что человеческий фактор несёт ошибки, которые станут впоследствии главными врагами качества конечного продукта, к которому потребитель предъявляет всё более серьёзные требования.

С этим тезисом согласен Казутака Нагаока, директор по производству Japan Display, поставщика Apple Inc.

«Мы все чаще видим разрыв между качеством продукции, производимой на обычных производственных линиях, и качеством, которое требуется нашим клиентам, — говорит он. — Качество продукции, производимой на автоматизированных линиях, неизмеримо выше и стабильнее».

Однако автоматизация проверок качества представляется производителям сложной задачей, учитывая необходимость в обучении роботов выявлять десятки тысяч возможных дефектов в конкретном продукте. Проблема кроется в том, что низкий процент брака (например, в Musashi Seimitsuот составляет один на 50 000 единиц), не позволяет собрать достаточно информации о браке и дефектах для разработки эффективного алгоритма и обучения искусственного интеллекта.

Решение проблемы было предложено израильским предпринимателем Раном Полякиным, который применил ИИ и оптические технологии, которые он использовал в медицинской диагностике, на производственной линии.

Его идея заключается в том, чтобы научить машину определять хорошее, а не плохое, основывая алгоритм на 100 идеальных или почти идеальных единицах — «золотых образцах».

Стартап Poliakine Six AI и Musashi Seimitsu создали Musashi AI — совместное предприятие, которое стало пионером в области производства и сдачи в аренду роботов для контроля качества.

По словам Полякина, количество запросов от автопроизводителей, поставщиков запчастей и других компаний в Японии, Индии, США и Европе увеличилось в четыре раза с марта, что хронологически совпадает со вспышкой COVID-19.

«COVID-19 ускорил движение в этом направлении. Вынужденная работа из дома показывает, что удаленная работа — отличный выход из сложившейся ситуации», — сказал он.

Ранее в этом году производитель автозапчастей Marelli, штаб-квартиры которого находятся в Японии и Италии, также начал использовать роботов для проверки качества на заводе в Японии и в прошлом месяце заявил агентству Reuters от том, что хочет, чтобы ИИ играл более серьёзную роль в проверке качества продукции.

Изготовитель принтеров Ricoh Co Ltd. планирует автоматизировать все процессы производства фотобарабанов и картриджей с тонером на одном из своих заводов в Японии к марту 2023 года. Роботы уже выполняют большую часть процессов, а с апреля технические специалисты наблюдают за оборудованием в заводском цехе из дома.

«Конечно, вам нужно быть на месте, чтобы оценить и принять решения при возникновении проблем, но выявление и подтверждение проблем — это задачи, которые мы теперь можем выполнять из дома», — сказал Казухиро Канно, генеральный менеджер подразделения по производству принтеров Ricoh.

Пока не до конца ясно, планирует ли Musashi Seimitsu полностью автоматизировать свои производственные цеха, но на предприятии считают, что ИИ должен дополнять, а не полностью заменять существующую систему контроля качества.

«ИИ, в отличие от человека, не способенна постановку вопросов «почему? зачем?» Мы надеемся организовать труд людей таким образом, чтобы они могли спросить и ответить на вопросы, почему и как возникают дефекты», — сказал Хироши Отсука, исполнительный директор Musashi Seimitsu. — Это позволит большему количеству людей искать способы постоянного улучшения производства, что и является целью «генти генбуцу»».

Читайте ранее в этом сюжете: Британские учёные обучили искусственный интеллект поиску экзопланет

Читайте развитие сюжета: «Магнитка» роботизирует свои бизнес-процессы