Искусственный интеллект улучшает систему контроля качества Toyota
Токио, 31 августа, 2020, 18:49 — ИА Регнум. Японский гигант автомобилестроения компания Toyota отказывается от своей знаменитой системы контроля качества, которая помогла произвести революцию в массовом промышленном производстве в XX веке, и передаёт полномочия по такому контролю искусственному интеллекту (ИИ). Об этом сегодня пишет Reuters. По мнению топ-менеджеров завода Toyota, катализатором перехода от человеческого контроля качества к машинному явилась пандемия COVID-19.
На заводе автозапчастей Musashi Seimitsu Industry Co Ltd. робот проверяет изготовленные запчасти на наличие дефектов с помощью роботизированной «руки», которая поднимает и вращает коническую шестерню, сканируя ее зубья. Такая проверка занимает около двух секунд — столько же, сколько тратят на неё высококвалифицированные сотрудники, успевающие проверить около 1000 единиц в смену, что, безусловно, не является творческой работой, поэтому компания приняла решение об освобождении от неё рабочих.
Промышленные предприятия во всём мире давно используют роботов в производстве, оставляя сложную работу по выявлению недостатков, брака и дефектов, в основном, людям. Но меры социального дистанцирования для предотвращения распространения новой коронавирусной инфекции побуждают директоров и владельцев предприятий переосмыслить свой подход к производственному процессу. Это стимулирует более широкое использование роботов и других технологий для контроля качества, включая удаленный мониторинг, который уже применялся до пандемии.
Для Японии это означает резкий отход от принципа «генти генбуцу» (лучший способ убедиться в том, что всё идёт как надо или понять, в чем суть проблемы — увидеть все своими глазами), разработанного в рамках производственной системы Toyota и десятилетиями применяемой японскими производителями с почти религиозным рвением. Этот принцип предполагает, что рабочие постоянно контролируют все аспекты производственной линии, чтобы выявлять нарушения. В самой компании Toyota Motor Corp. считают, что человеческий фактор несёт ошибки, которые станут впоследствии главными врагами качества конечного продукта, к которому потребитель предъявляет всё более серьёзные требования.
С этим тезисом согласен Казутака Нагаока, директор по производству Japan Display, поставщика Apple Inc.
Однако автоматизация проверок качества представляется производителям сложной задачей, учитывая необходимость в обучении роботов выявлять десятки тысяч возможных дефектов в конкретном продукте. Проблема кроется в том, что низкий процент брака (например, в Musashi Seimitsuот составляет один на 50 000 единиц), не позволяет собрать достаточно информации о браке и дефектах для разработки эффективного алгоритма и обучения искусственного интеллекта.
Решение проблемы было предложено израильским предпринимателем Раном Полякиным, который применил ИИ и оптические технологии, которые он использовал в медицинской диагностике, на производственной линии.
Его идея заключается в том, чтобы научить машину определять хорошее, а не плохое, основывая алгоритм на 100 идеальных или почти идеальных единицах — «золотых образцах».
Стартап Poliakine Six AI и Musashi Seimitsu создали Musashi AI — совместное предприятие, которое стало пионером в области производства и сдачи в аренду роботов для контроля качества.
По словам Полякина, количество запросов от автопроизводителей, поставщиков запчастей и других компаний в Японии, Индии, США и Европе увеличилось в четыре раза с марта, что хронологически совпадает со вспышкой COVID-19.
Ранее в этом году производитель автозапчастей Marelli, штаб-квартиры которого находятся в Японии и Италии, также начал использовать роботов для проверки качества на заводе в Японии и в прошлом месяце заявил агентству Reuters от том, что хочет, чтобы ИИ играл более серьёзную роль в проверке качества продукции.
Изготовитель принтеров Ricoh Co Ltd. планирует автоматизировать все процессы производства фотобарабанов и картриджей с тонером на одном из своих заводов в Японии к марту 2023 года. Роботы уже выполняют большую часть процессов, а с апреля технические специалисты наблюдают за оборудованием в заводском цехе из дома.
Пока не до конца ясно, планирует ли Musashi Seimitsu полностью автоматизировать свои производственные цеха, но на предприятии считают, что ИИ должен дополнять, а не полностью заменять существующую систему контроля качества.